石油学会規格概要 [配管]

JPI-7S-66-2002 プレハブ配管の製作及び検査基準

1) 適用範囲:JPI-7S-77に基づいて設計し、工場においてその一部又はすべての配管を製作する場合の必要事項
2) 配管材料
3) 加工・製作:切断、開先加工、曲げ加工、芯だし、分岐管の製作、組立形ラップ、配管外面に取付ける付属物
4) 溶接:溶接施工方法確認試験、溶接士の資格条件、溶接材料、溶接材料の管理、溶接施行(一般、溶接環境・天候など、溶接施工 管理、仮付け溶接、突合せ溶接、すみ肉溶接、フランジの溶接、溶接士の表示、欠陥の補修)
5) 熱処理:予熱(予熱方法、予熱範囲、温度計測、予熱温度、異種金属溶接時の予熱)、パス間温度、後熱、溶接後熱処理(溶接後熱処 理条件、熱処理要求と厚さ、温度の計測、硬さ検査、異種材料の溶接、局部熱処理、溶接の中断、熱処理の管理と記録)
6) 検査:検査項目、プレハブ着工前の検査(材料の照合、溶接施工方法の確認、溶接士の技量確認、溶接材料の確認検査)、溶接作業 前の検査(寸法検査、開先検査、仮付検査)、溶接作業中の検査(予熱、溶接材の管理、溶接条件、溶接施工)、溶接作業後の検査(溶 接部外観検査、非破壊試験、熱処理温度、硬さ検査)、完成品検査(外観検査、寸法検査、曲げ加工)
7) 耐圧テスト
8) 管内清掃
9) 塗装
10) マーキング
11) 管端保護
12) こん包・輸送
13) 記録

(制定:1985、2版:1996、3版:1998、4版:2002)

JPI-7S-77-2010 石油工業用プラントの配管基準

1. 適用範囲:金属製の配管系の材料、設計、加工、組立、据付、試験、検査及びテストに対する最小限の必要条件を規定している。
2. 用語の定義
3. 設計
3.1 設計条件・設計基準
 1) 設計条件
 1.1) 一般
 1.2) 設計圧力(一般、圧力保持及び圧力放出)
 1.3) 設計温度(最低設計温度、保温・保冷をしない配管部品の温度、外部保温・保冷をした配管部品の温度、内部を断熱した配管部品の設計温度)
 1.4) 環境による影響(冷却効果、流体の膨張効果、大気中の氷着、低外気温度)
 1.5) 動的作用(衝撃、風、地震、振動、吐出反力)
 1.6) 重量(変動荷重、静荷重)
 1.7) 熱膨張及び熱収縮の影響(拘束による熱荷重、温度こう配による荷重、膨張特性の違いによる荷重)
 1.8) サポート、アンカ及びターミナルの移動による影響
 1.9) 延性減少の影響
 1.10) 繰返し荷重の影響
 1.11) 空気凝縮の影響
 2) 設計基準
 2.1) 一般
 2.2) 圧力・温度基準(この規格の3章に示す配管部品規格の圧力・温度基準を使用する場合、この規格の3章に示す配管部品規格に明確な使用温度が示されていない場合、この規格の3章に示していない配管部品の使用基準、圧力及び温度の変動に対する許容範囲、異なる運転条件の接合部における使用基準)
 2.3) 許容応力及び応力の許容限界(一般、基本許容引張応力値及びボルト材の設計応力値の基準、鋳造品質係数、溶接継手品質係数、長期荷重及び変位ひずみによる計算応力の許容限界、短期荷重による計算応力の許容限界)
 2.4) 余裕代(機械的強度)
3.2 配管部品の圧力設計
 1) 一般
 2) 部品の圧力設計
 2.1) 直管の圧力設計(一般、内圧を受ける直管、外圧を受ける直管)
 2.2) 管の曲り部及びマイタ部の圧力設計(管ベンド、エルボ、マイタベンド、外圧を受ける管の曲り部及びマイタ部
 2.3) 配管の分岐接続部の圧力設計(一般、分岐接続部の強度、溶接分岐接続部の補強、押出し成形の分岐出口を有するヘッダの補強、その他の設計上の考慮事項、外圧を受ける分岐接続部)
 2.4) 配管のふた板(一般、ふた板の開口部)
 2.5) フランジとブランクの圧力設計(フランジ一般、ブラインドフランジ、ブランク)
 2.6) レジューサの圧力設計(同心レジューサ、偏心レジューサ)
 2.7) その他の部品の圧力設計(この基準に示す部品、この基準に示していない部品、伸縮管継手)
3.3 配管部品の流体使用規定
 1)
 1.1) 使用制限一般
 1.2) 規格管の使用制限(流体仕様が限定される管、厳しい繰り返し条件下で使用する管)
 2) 管継手・ベンド・マイタ・ラップ及び分岐接続部品
 2.1) 管継手(この基準に示す管継手、この基準に示していない管継手、特別な管継手、厳しい繰り返し条件下で使用する管継手、管継手の材料)
 2.2) 管ベンド(一般、波形及び特殊管ベンド、厳しい繰り返し条件下で使用する管ベンド)
 2.3) マイタベンド(一般、カテゴリーD流体仕様が限定されるマイタベンド、厳しい繰り返し条件下で使用するマイタベンド)
 2.4) 組立形又はフレア形ラップ(組立形ラップ、フレア形ラップ、厳しい繰り返し条件下で使用するラップ)
 2.5) 組立分岐接続品(一般、厳しい繰り返し条件下で使用する組立分岐接続品)
 3) バルブと特殊部品
 3.1) 使用制限一般(この基準に示すバルブ、この基準に示していないバルブ)
 4) フランジ・ブランク・フランジ座面及びガスケット
 4.1) 使用制限一般(この基準に示す部品、この基準に示していない部品)
 4.2) フランジの個別規定(スリップオン形フランジ、拡管継手のフランジ、ソケット溶接式及びねじ込み式フランジ、厳しい繰り返し条件下で使用するフランジ、フレア形ラップのフランジ)
 4.3) フランジ座面
 4.4) ガスケット
 5) ボルト類
 5.1) 一般(この基準に示すボルト類、この基準に示していないボルト類、部品用のボルト類、選定基準)
 5.2) 特殊ボルト類(降伏強さの低いボルト類、炭素鋼製ボルト類、金属フランジの種種の組合せに対するボルト類、厳しい繰り返し条件下で使用するボルト類、ボルト材の使用制限)
 5.3) タップ穴
3.4 配管継手の使用制限
 1) 一般
 2) 溶接継手
 2.1) 使用制限一般
 2.2) 特別の使用制限(カテゴリーD流体仕様の溶接部、厳しい繰り返し条件下の溶接部、ソケット溶接部、すみ肉溶接部、シール溶接部
 3) フランジ継手(使用基準の異なるフランジを使用する継手、金属と非金属フランジ結合の場合)
 4) 拡管継手
 5) ねじ込み継手
 5.1) 使用制限一般
 5.2) 特別の使用制限(管用テーパねじ付ねじ込み継手、平行ねじ付部品)
 6) フレア式・くい込み式及び圧縮式チュービング継手
 6.1) 一般
 6.2) この基準に示す規格による継手
 6.3) この基準に示す規格によらない継手
 7) 特別な継手
 7.1) 使用制限一般(この基準に示す継手、この基準に示していない継手)
 7.2) 特別の使用制限(継手の一体性、継手の結合、印ろう形継手及びグランド式スリーブ継手)
3.5 たわみ性及びサポート
 1) 配管のたわみ性
 1.1) 一般(基本的な制限、特別の制限)
 1.2) たわみ性解析の考え方(変位によるひずみ、変位による応力、変位応力範囲、コールドスプリング)
 1.3) たわみ性解析に用いる物性値(熱変位量、縦弾性係数、ポアソン比、許容応力、寸法、たわみ性係数と応力集中係数)
 1.4) たわみ性解析(解析の要・不要、解析、基本的条件と必須事項、たわみ性の応力、必須とする溶接品質保証
 1.5) 反力(単純な配管系の最大反力、複雑な配管系の最大反力)
 1.6) 移動量の計算
 1.7) たわみ性を増す方法
 2) 配管サポートの設計
 2.1) 一般(方針、解析、配管サポートに対する応力、材料、ねじ)
 2.2) 取付具(アンカ及びガイド、アンカとガイド以外の非伸縮形のサポート、ばね式サポート、カウンターウエイト式サポート、油圧式サポート)
 2.3) 構造付属物(一体形でない付属物、一体形付属物)
 2.4) 構造物との接続
3.6 システム(計装配管と圧力放出配管)
 1) 特別の配管系に関する設計規定
 1.1) 計装配管(用語の定義、規定)
 1.2) 圧力放出配管(圧力放出配管の止め弁、圧力放出安全装置の吐出配管、圧力放出安全装置)
4. 材料
 1) 材料の一般規定
 1.1) 材料及び材料規格(この基準に示す材料、この基準に示していない材料、転用材料)
 1.2) 温度制限(規定材料の高温使用制限、規定材料の低温使用制限、公表材料の温度制限、実用性に対する立証)
 1.3) 衝撃試験方法及び合格基準(一般、試験方法、試験片、試験温度、合格基準)
 1.4) 材料の流体仕様に対する使用制限(使用制限一般、材料の特別使用制限、金属によってクラッド又はライニングされた材料の使用制限)
 1.5) 使用中の材料の劣化
 2) 材料その他
 2.1) 接合材料及び補助材料
5. 配管部品の規格
 1) 配管部品の寸法及び使用基準
 1.1) 寸法規定(この基準に示す配管部品、この基準に示していない配管部品、ねじ)
 1.2) 配管部品の使用基準(この基準に示す配管部品、この基準に示していない配管部品)
6. 加工(製作)、組立及び据付
 1) 一般
 2) 溶接
 2.1) 溶接施工責任
 2.2) 溶接検定(溶接検定の必要条件、溶接士及び自動溶接士の資格条件、証明記録)
 2.3) 溶接材料(溶加材)
 2.4) 溶接作業の準備(清掃、開先加工、芯出し)
 2.5) 溶接施工(一般、すみ肉及びソケット溶接部、シール溶接部、溶接分岐接続部、組立形ラップ、厳しい繰り返し条件のための溶接)
 2.6) 溶接補修
 3) 予熱
 3.1) 一般(規定及び推奨事項、表に示していない材料、温度の確認、予熱温度、パス間温度)
 3.2) 特別規定事項(異種金属、溶接の中断)
 4) 熱処理
 4.1) 一般(熱処理規定、熱処理規定における厚さ、加熱及び冷却方法、温度の確認、硬さテスト)
 4.2) 熱処理の特別規定(代替熱処理、基本条件に対する例外、異種材料溶接継手の熱処理、遅れ熱処理、部分熱処理、局部熱処理)
 5) 曲げ加工・成形加工
 5.1) 一般
 5.2) 曲げ加工(曲げによるへん平、曲げ加工の温度、波形及び特殊な管ベンド)
 5.3) 成形加工
 5.4) 曲げ加工又は成形後に必要な熱処理(熱間曲げと熱間成形、冷間曲げと冷間成形)
 6) 組立と据付
 6.1) 一般(芯出し)
 6.2) フランジ継手(組立準備、ボルト締め付けトルク、ボルトの長さ、ガスケット)
 6.3) ねじ込み継手(ねじ用コンパウンド又は潤滑材、継手のシール溶接、平行ねじ込み継手)
 6.4) チュービング継手(フレア式チュービング継手、くい込み式及び圧縮式継手チュービング継手
 6.5) 拡管継手及び特別な継手(一般、スリーブ継手)
 6.6) 配管の洗浄
7. 検査、試験及びテスト
 1) 検査
 1.1) 一般
 1.2) 検査の責任
 1.3) 検査員の権利
 1.4) 検査員の資格
 2) 試験
 2.1) 一般
 2.2) 試験の責任
 2.3) 試験の要求事項(一般、合否判定基準、欠陥のある部品とその取扱い、段階的試験
 2.4) 要求される試験の範囲(通常要求される試験、カテゴリーD流体仕様の試験、厳しい繰り返し条件下で使用される配管の試験)
 2.5) 補足試験(スポット放射線透過試験、硬さのテスト、不明確な点を解決するための試験)
 3) 試験員
 3.1) 試験員の資格審査と認定
 3.2) 製作工程中の試験員
 4) 試験要領
 5) 試験の種類
 5.1) 一般(試験の方法、特別な試験、用語の定義)
 5.2) 目視試験(目視試験の定義、目視試験方法)
 5.3) 磁紛探傷試験
 5.4) 浸透探傷試験
 5.5) 放射線透過試験(放射線透過試験方法、放射線透過試験の範囲)
 5.6) 超音波探傷試験(超音波探傷試験方法、合否判定基準)
 5.7) 製作工程中の試験(製作工程中の試験の定義、製作工程中の試験方法)
 6) テスト
 6.1) 要求される耐圧テスト
 6.2) 耐圧テストの一般規定(圧力制限、テストにおけるその他の規定、テストのための特別規定、外圧を受ける配管、ジャケット配管、耐圧テスト後の補修又は追加工事、テスト記録)
 6.3) 耐圧テストの準備(継手の露出、仮サポート、伸縮管継手のある配管系、テスト配管の制限)
 6.4) 水圧テスト(テスト流体、テスト圧力、系内に容器のある配管の水圧テスト)
 6.5) 気圧テスト(予防措置、圧力放出装置、テスト流体、テスト圧力、テスト要領)
 6.6) 水と気体の組合せによる耐圧テスト
 6.7) 運転前の使用流体による耐圧テスト(テスト流体、テスト要領、漏れ試験)
 7) 記録
 7.1) 記録の準備
 7.2) 記録の保存

(制定:1992、2版:1994、3版:1998、4版:2002、5版:2010)

(この規格は、ASME-B31.3、JIS-B8270を参考にして作成された。)

JPI-7R-78-98 保温・保冷の設計・施工指針

1) 適用範囲:配管及び機器の保温・保冷に関する設計、材料、施工、検査。
2) 保温・保冷の目的
3) 保温・保冷の設計:構成材料、設計時の把握事項、設計上の一般的注意事項、適用対象、保温・保冷材厚さ
4) 保温材・保冷材の厚さの算出方法:経済的保温厚さ、放散(侵入)熱量規定厚さ、やけど・結露防止厚さ
5) 材料:保温材、保冷材、外装材、防湿材、補助材、保冷用断熱サポート
6) 保温・保冷工事の施工:一般的注意事項、保温工事、保温工事施工要領、各部の保温施工要領、 保冷工事、保冷工事施工要領、 各部の保冷施工要領
7) 検査:一般、検査要領

(制定:1992、2版:1998)

JPI-7R-85-98 石油工業用バルブのシール性能確認試験

1) 適用範囲:石油工業用バルブのグランド部パッキンのシール性能を確認する標準的試験方法
2) 供試弁
3) 性能試験:試験流体、試験圧力、試験項目、漏れの定義、試験方法(常温圧力試験方法、高温圧力試験方法、常温作動試験方法、 高温作動試験方法、試験後の分解検査)
4) 性能試験報告書

(制定:1998)

JPI-7S-90-2002 管の曲げ加工法

 この基準はアンケート調査の結果、国内で広く用いられている“管ベンド”に対してJIS等の規定がなく各社の固有技術によって行われていた状況に鑑みて、ユーザー、エンジニアリング会社、製作者の標準化を目的とし、米国 Pipe Fabrication Institute Standard ES-24(1995)をベースに日本国内での加工実績を考慮して制定した。

1) 適用範囲
2) 引用規格
3) 用語の定義
4) 曲げ加工法(曲げ加工法に対する要求事項、熱間曲げ加工法、冷間曲げ加工法)
5) 最小曲げ半径
6) 曲げ管の加工後の最小厚さ
7) 必要直管長さ
8) 加工公差

(制定:2002)

 

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